Como ingenieros, todos sabemos cómo resolver problemas, ¿no es así? Nos educan para eso. ¿Esto es seguramente algo básico? Bueno, la respuesta suele ser que creemos que si.
La realidad es que a menudo no se hace de forma efectiva y en muchos casos puede que no solucione el problema real que se dispuso atacar. En muchas empresas, el proceso de resolución de problemas se apresura, centrándose en encontrar la solución más rápida y fácil en lugar de la que más valor agrega.
En un taller basado en esta práctica, Mark Davies, gerente senior de Toyota Lean Management Center en el Reino Unido, resumió el proceso de resolución de problemas en estos 8 pasos:
1 – Aclarar el problema
2 – Descomponer el problema
3 – Establecer un objetivo
4 – Analizar la causa raíz
5 – Desarrollar contramedidas
6 – Ver las contramedidas involucradas
7 – Monitorear el proceso y los resultados
8 – Estandarizar los procesos exitosos
Este es un componente fundamental del éxito de Toyota y es una practica de sus empleados en todos los niveles. La empresa entiende que las etapas 1 a 4 son clave para garantizar que se aborde el problema correcto y de la manera correcta. A menudo utilizando Pareto para analizar el problema. Preguntar qué, cuándo, dónde y quién ayuda a destacar el tema principal que se abordará. Luego se vuelve más fácil establecer objetivos SMART para la mejora. La etapa 4 y la identificación de la causa raíz es, posiblemente, la más difícil y la peor ejecutada. Los errores son saltar y prescribir posibles causas directas de los problemas sin acudir a Gemba para confirmar los hechos. Aquí la causa directa y la causa raíz a menudo se confunden. Y luego, el uso de los «5 porqués», una herramienta simple, que es tan efectiva para profundizar en la cadena de causalidad hasta las verdaderas causas de raíz.
Me resultan interesante los ultimos minutos de este video ya que resalta la importancia de llevar las mejores practicas de mejora continua a areas con cuestiones sin resolver.
Logística de Aprovisionamiento y Distribución 