Un visionario de la logística urgente

Cuando parece que ya está todo inventado, aparece Palibex e irrumpe en el mercado con su servicio de entrega de palés en pleno auge del e-commerce.

Pallex y Palletways, eran las únicas operadoras que actuaban en el mercado español, las cuales estaban centradas en el servicio de entrega por palets en el mercado industrial, contemplando el envío de los proveedores a las plantas de ensamblaje. Dadas las circuntancias, surge Palibex, empresa que se crea tras descubrir que todo el campo de la entrega urgente de bienes de consumo en palets a tiendas y grandes superficies estaba sin cubrir. La empresa en cuestión decidió aplicar a su empresa el modelo de negocio de los más rápidos del sector, los courriers. Este modelo de negocio fue muy aceptado, dado que la tendencia actual del mercado es “Lo quiero con calidad, al mejor precio y cuanto antes

Asimismo, la tendencia de las empresas a suprimir los almacenes y a encargar a los transportistas la entrega de los productos directamente al cliente final y el rápido crecimiento del envío urgente han sido los principales factores que han influido en el éxito del negocio. Y aunque la unidad de carga por excelencia sigue siendo el contenedor, el cambio a palets ha ganado peso debido a la necesidad de muchas empresas de recibir series cortas de un producto. Tanto es así, que algunas grandes empresas de mensajería están pensando en abrir una nueva línea de negocio, la de los palés urgentes.

Intralogística 4.0

La Industria 4.0 de la mano de la Intralogística 4.0, ofrece una gran oportunidad para que las empresas aprovechen sus posibilidades mejorando la eficiencia, la transparencia y la productividad en la cadena de suministro, desarrollando cada vez más el arte de automatizar, integrar, gestionar y optimizar el flujo logístico de bienes materiales con el flujo de información y las operaciones dentro la infraestructura física de los nodos de la cadena de suministro.

Principalmente, los cambios masivos en los factores macroeconómicos que se están dado últimamente en el ámbito logístico, junto con una tasa acelerada de innovación tecnológica, son los principales aspectos que están impulsando el cambio a la intralogística 4.0. Como cambios en la macroeconomía cabe destacar el crecimiento del comercio electrónico, la personalización masiva de productos, el crecimiento de la urbanización, la práctica de la sostenibilidad, la escasez de trabajadores altamente cualificados y los avances espectaculares en tecnología. Asimismo, como importantes innovaciones tecnológicas nombradas también durante el desarrollo del Máster son la computación móvil y la nube, la robótica y la automatización, los sensores e IoT, el Big Data y Analytics, la impresión 3d, entre otras.

Todo ello conlleva a un punto de inflexión para la Intralogistica 4.0. Además, la escasez de mano de obra y el aumento de los costos se cruzan con la disponibilidad de nuevas tecnologías que reducen los mismos. Las expectativas de los consumidores respecto de la velocidad de entrega y los costos de aterrizaje más bajos van en aumento sin signos de recuperación, lo cual implica que el cumplimiento del pedido en el centro de distribución debe ser más rápido, mejor y menos costoso que nunca.

Con el fin de intentar solventar la situación logística actual, el centro de intralogística 4.0 está dirigido por robots y automatización, donde las cadenas de suministro establecerán nodos intralogísticos autoadministrables en los que los centros de distribución aprovecharán la automatización y la robótica, así como los trabajadores capacitados técnicamente para mantener, administrar la tecnología y ejecutar las tareas, siendo imprescindible para su desarrollo:

• Data science.
• Modelado y simulación.
• Software para habilitar las tecnologías emergentes de forma compatible.
• Software que pueda manejar las tasas de transacción más altas sin problemas de rendimiento.
• Personal para apoyar las operaciones las 24 horas, los 365 días del año.

 

Como  breve aclaración adjunto el link de un pequeño vídeo. Ver desde 0:35 hasta 1:20.

Inteligencia artificial: ¿presente o futuro en la Supply chain?

Son muchos los avances tecnológicos que se han ido produciendo a favor de la Supply Chain y, según los estudios y las previsiones más futuristas, aún quedan muchos cambios más en el sector. Uno de ellos, es la aparición de la inteligencia artificial (IA) pero, ¿de qué manera afectará esto a la cadena de suministro de una empresa?

Es cierto que, desde hace años, las empresas ya están empleando este avance tecnológico (IA) para realizar un mejor rastreo de los productos gracias a la conexión que establecen con los satélites de posición, predicción de rutas, tiempos de entrega y otro tipo de variables relacionadas con la entrega del producto. Además, también puede ser empleada en el área de almacén. Gracias a ella se pueden categorizar de forma automática todos los productos, algo que ayuda a una mejor disposición de los mismos y al ahorro en tiempo que supone el ir buscando productos en un almacén poco claro y ordenado, puede ayudar a predecir la demanda que habrá en un futuro y, en base a ello, gestionar los stocks de una manera u otra para adecuarse a las previsiones y además, la implementación en los vehículos que hará posible que se conduzcan solos y se adapten a la perfección al entorno, entre otros.

Pero el gran cambio se está produciendo en la naturaleza de los trabajos en el ámbito de la cadena de suministro, lo cual significa que los avances que se aproximan en este campo serán aún mucho más notables. La combinación de habilidades humanas e inteligencia artificial de la mano con el aprendizaje automático (Machine Learning), análisis avanzados y Big Data constituyen una parte importante, no sólo de las operaciones, sino de la transformación digital de muchas organizaciones y sus cadenas de valor. La principal ventaja de esta combinación es que, cuantos más datos se obtengan y más prolongado sea el contacto con la información, más mejorarán los algoritmos este tipo de sistemas de inteligencia artificial logística.

Lean Six Sigma como herramienta para mejorar la cadena de suministro

Lean Six Sigma es una combinación de dos potentes métodos de mejora de procesos. En primer lugar, Lean, desarrollado por Toyota mejora el tiempo de servicio y operación eliminando los residuos en cualquier proceso y, en segundo lugar, Six Sigma, desarrollado por Motorola mejora la calidad de los productos y los servicios eliminando la variabilidad. Trabajando en conjunto con ambas metodologías Lean Six Sigma ayuda tanto a personas como a organizaciones a mejorar su productividad, mejorando la rapidez y la calidad de los procesos, disminuyendo los factores que no aportan valor como camino indispensable para la mejora continua.

La metodología que se sigue para la implementación de esta herramienta es la siguiente: DMAIC

• Definir: Defina el problema y lo que se requiere para satisfacer a su cliente.
• Medir: Mapee el proceso actual para recolectar datos.
• Analizar: Investigue e identifique la causa del problema.
• Mejorar: Implementar y verificar una solución que resuelva el problema.
• Control: Controlar la solución propuesta, manteniendo así los mejores resultados.

Con ello, lo que se pretende tras la aplicación de dicha herramienta es proporcionarle un notable crecimiento del negocio a las organizaciones que se enfrentan a costos crecientes y que aumentan la competencia diariamente. De esta manera aumentan los beneficios, disminuyen los costos, mejoran la eficiencia y la efectividad y ayuda a desarrollar personas/empleados mediante los entrenamientos y las certificaciones propias.

Por último, cabe destacar que los beneficios de esta herramienta son ilimitados, ya que Lean Six Sigma aumenta los ingresos y reduce los costos, al mismo tiempo que libera recursos que pueden utilizarse para cualquier esfuerzo que su organización desee realizar. Asimismo, afecta positivamente a las personas al involucrarlos en la mejora de su forma de trabajar. Dado que los empleados son los más cercanos al trabajo real (producción de un producto o entrega de un servicio) de cualquier organización, se convierten en los mejores recursos para comprender cómo mejorar la eficiencia y la efectividad de los procesos comerciales.

 

Para más información, consultar la web: http://www.lssi-spanish.org/

«Mejora cualquier proceso, hazlo más rápido y al menor costoso»

Instituto Lean-Six Sigma

 

Códigos de barras y sus diferentes usos

A raíz del siguiente esquema, presentado en la última clase de la asignatura, y atendiendo al objetivo de la codificación, se me ocurrió ejemplificarlo a través de una experiencia personal, el desarrollo de mis prácticas del grado universitario en el almacén de una empresa especializada en el suministro de materiales para la construcción.

Principalmente el mayor problema que afectaba a la empresa era la inexistencia del inventario a tiempo real de la misma, pero además, también se había identificado que, a pesar de que el personal del almacén estaba totalmente familiarizado con el material, existía un alto índice de errores durante el proceso de preparación de pedidos debido al estrés de la jornada laboral.

Con el fin de solventar ambos problemas, la empresa decidió automatizar el proceso de picking. Para ello, en primer lugar, se registraron todas las referencias en el ERP de la empresa con el fin de identificar los productos y sus unidades de carga, aprovechando los códigos de barras predeterminados por el proveedor y creando únicamente los códigos de barras necesarios, normalmente para identificar la unidad de cada producto. En segundo lugar, se codificó todo el almacén, diferenciando entre pasillo, estantería y hueco, utilizando también códigos de barras, ya que, finalmente, la empresa dotaría a cada operario de una PDA con lector de código de barras.

De esta manera, gracias a la tecnología IoT la empresa redujo ambos problemas al mismo tiempo, dado que, a partir de ese momento, todos los operarios del almacén realizaban la preparación de pedidos guiados por la PDA. Únicamente debían dirigirse a la estantería del pasillo indicado en el pedido, leer el código de barras del hueco de la misma y finalmente, el del producto, emitiendo un sonido específico cuando se escanea un código de barras erróneo. Cabe destacar que solo se podría finalizar el pedido cuando todos códigos de barras escaneados se correspondieran con los productos que ha pedido el cliente. De este modo conseguimos la unión de los productos, las máquinas y las personas, cumpliendo el objetivo de la codificación, identificar, comunicar y almacenar.