A raíz de haber dedicado una clase práctica al estudio práctico-teórico de la herramienta Lean Manufacturing, conocida como Value Stream Mappping (Imagen 1), me ha surgido cierta curiosidad respecto de su potencial de diagnóstico. Por lo que he optado por investigar entorno a dicha temática.
Imagen 1. Ejemplo de VSM
Investigando, la primera página web que aparecía en el buscador, casualmente, aparece un post del Dr. Víctor Yepes Piqueras de un blog interno de la UPV. En donde se describe la herramienta Lean como medio para analizar los flujos de materiales e información que se requieren para poner a disposición del cliente un producto o servicio, identificando las pérdidas de valor o desperdicios. También, sitúa sus inicios en Toyota donde se conocía con el nombre de Mapa del flujo de materiales e información. Además, según la tesis doctoral Ibon Serrano Lasa, el VSM acabó, finalmente, desarrollándose por Rother y Shook en su libro “Learning to see” (1998). No obstante, es importante reseñar que el termino fue inicialmente acuñado por Hines et al. (1997).
Es obvio, que el buen uso de dicha herramienta permitirá a la empresa una ventaja competitiva. Y es aquí, donde viene un aspecto que me ha llamado mucho la atención. Y es que, aunque el mapa del flujo de valor se asocia tradicionalmente con el sector industrial, ha demostrado su efectividad para mejorar procesos en otros sectores, como el de servicios, logística, hospitalarios, desarrollo de software, etc. El mapa de la cadena de valor nos proporciona por si solo las respuestas pues es una herramienta muy útil en cualquier tipo de actividad de mejora.
Ejemplos concretos estudiados por autores son:
•A nivel de procesos únicos como células de fabricación o ensamblaje (Rother et al., 2001). Las carencias del VSM a dicho nivel han sido identificadas por Michel Baudin (2002), basándose sobre todo en que el grado de detalle necesario para graficar y especificar el flujo en estos contextos es mayor del que puede proveer el VSM.
• A nivel de toda la cadena de suministros (Womack et al., 2002).
• Procesos administrativos no manufactureros (Tapping et al., 2002b).
• En otros sectores, tanto industriales (Abdulmayek et al., 2007), como por ejemplo en el de servicios (Drickhamer, 2006).
Las etapas principales de un proyecto de mapeado, se pueden resumir en los siguientes puntos (Rother et al., 1998):
1. Elección de una familia de productos.
2. Mapeado de la situación inicial o actual.
3. Mapeado de la situación futura.
4. Definición de un plan de trabajo.
5. Implantación del plan de trabajo.
(https://www.tesisenred.net/bitstream/handle/10803/7957/tibl.pdf?sequence=4)
Sin embargo, bien es cierto que, cuando tomas contacto por primera vez con dicha herramienta, te resulta complicado la recopilación de datos. Consciente de ello, adjunto un video de la UPV (Vídeo 1), donde facilitan plantillas de recolección de datos y explican cómo cumplimentarlas.
Por todo ello, animo a quien no lo haya intentado aplicar o haya tenido problemas de recopilación de datos, a que lo intente visualizando toda esta información y comente los resultados. Seguro que son exitosos! Para motivaros, podéis echar un vistazo al siguiente post, donde se puede ver la aplicabilidad del Lean a un hospital (un área diferente al ámbito industrial).
Logística de Aprovisionamiento y Distribución 
