“Design Thinking” una herramienta de innovación


Design Thinking

Me ha llamado mucho la atención la herramienta “Design Thinking” que se planteó hoy en clase, por lo que decidí investigar más sobre la misma. En los últimos tiempos “Design Thinking” se ha establecido como una herramienta de gran utilidad enfocada a fomentar la innovación en las organizaciones de una forma eficaz y exitosa. Es un método para generar ideas innovadoras que centra su eficacia en entender y dar solución a las necesidades reales de los usuarios. Su nombre proviene de la forma en la que trabajan los diseñadores de producto.

Aplicación

Al ser un gran generador de innovación, se puede aplicar a cualquier campo, desde el desarrollo de productos o servicios hasta la mejora de procesos o la definición de modelos de negocio. Su primera aplicabilidad fue llevada a cabo por la consultoría de diseño IDEO, siendo hoy en día su principal precursora. Empresas como Apple, Google o Zara también lo aplican.

Etapas

El proceso ”Design Thinking” se compone de cinco etapas, siendo estas:

  1. Empatía: el proceso comienza con una profunda comprensión de las necesidades de los usuarios implicados en la solución que se esté desarrollando, y también de su entorno.
  2. Definición: durante esta etapa, se debe filtrar la información recopilada en la fase de Empatía y solo quedarse con lo que realmente aporta valor y lleve al alcance de nuevas perspectivas interesantes. Junto a esto, se especificarán los problemas que necesitan solución.
  3. Ideación: esta etapa tiene como objetivo la generación de un sinfín de opciones.
  4. Prototipado: en esta etapa se vuelven las ideas realidad, que ayuden a visualizar las soluciones.
  5. Testeo: durante esta etapa, se debe probar los prototipos con los usuarios implicados en la solución que se esté desarrollando. Esta fase es crucial, y ayudará a identificar mejoras significativas, fallos a resolver y posibles carencias.

Finalmente se puede decir que “Design Thinking” es una metodología de gran utilidad y que, cada vez más, es usada por las organizaciones más innovadoras para desarrollar productos y soluciones exitosas, gracias al conocimiento sobre los usuarios y a la formación de equipos multidisciplinares que ofrecen diversos puntos de vista durante el diseño de los mismos.

Les exhorto aplicar esta tan importante herramienta, por lo que les dejo un enlace y vídeo para más informaciones al respecto:

http://designthinking.es/inicio/index.php

 

 

¡Gestión de aprovisionamiento y distribución!


Gestión de stock

Durante las últimas clases se han tratado casos relacionados a temas de aprovisionamiento y distribución. Tal fue el caso de suministro a línea de montaje donde se trató dos modos de suministro a línea: suministro call que sigue un procedimiento de gestión por punto de pedido y suministro kanban que sigue un procedimiento de reposición por revisión periódica. El caso Estampaciones PECAJU y KPEJU Ensamblado cuyo objeto fue la coordinación de la producción, el transporte y el inventario que hace conexión con la gestión de stocks. Posteriormente el caso Caramelos Truco o Trato a trabajar próximamente que está relacionado a la gestión de aprovisionamiento y  distribución.

El objetivo de la gestión de aprovisionamiento es el control de suministros con el fin de satisfacer las necesidades de los procesos operativos.  Entre los factores a tener en cuenta en la gestión de aprovisionamiento se destacan: las cantidades a suministrar y la frecuencia de aprovisionamiento, el impacto sobre el inventario de la cadena de suministro, la previsión de la demanda, la calidad del servicio, selección de proveedores, las fechas de entrega y los tipos de unidades de embalaje y carga utilizados por los proveedores.

La gestión de transporte y distribución también juegan un papel fundamental dentro de la cadena de suministro. Entre los factores a tener en cuenta en este apartado se destacan: tipos de productos a transportar, la capacidad de transporte de carga, unidad de carga de la mercancía, coste de transporte, entre otros.

Mercadona RibarrojaHace dos semanas tuvimos la oportunidad de visitar las instalaciones de Mercadona en Ribarroja que abastece a las tiendas de Aragón, Castellón, Valencia, Alicante, Murcia, entre otras. Allí nos explicaron que el aprovisionamiento de estas tiendas se realiza a través del almacén central en Ribarroja. El procedimiento que se sigue es que los pedidos de las tiendas al almacén central se realizan de forma automática una vez se descuenten del stock todos los productos que fueron facturados durante el día y esté por debajo del stock de seguridad.

El almacén central de Mercadona en Ribarroja trabaja con tres tipos de camiones de reparto a las tiendas, todos ellos autónomos: camión grande, mediano y pequeño. A los transportistas le dan un ticket que indica la tienda a distribuir la mercancía y el muelle donde debe dejar el camión para cargar la mercancía desde el almacén central a la tienda indicada. La distribución de los pedidos de las tiendas de la capital se realiza a partir de las 20:00-21:00 durante toda la noche. Cada tienda tiene un horario de llegada de su mercancía, dependiendo de la localidad.

Para más informaciones acerca de la gestión de stocks por punto de pedido y aprovisionamiento periódico, pueden consultar los siguientes enlaces:

https://media.upv.es/#/portal/video/d087ddc0-36f0-f34f-8268-86c7cd38ad74

https://media.upv.es/#/portal/video/54cc2970-fdf8-2f4a-8b3e-93d030b76243

De la introducción al declive: la vida de un producto como la de un ser humano


Ciclo de vida de un producto

La semana pasada en la clase de Gestión de procesos de negocio, se resaltó algunos puntos acerca del ciclo de vida de un producto, me pareció interesante el tema y les comparto al respecto. El ciclo de vida de un producto se asemeja al ciclo de vida de un ser humano, siendo el ciclo de vida de un producto el tiempo que transcurre desde el lanzamiento del producto al mercado hasta su desaparición o bien la evolución de las ventas del producto durante el tiempo que permanece en el mercado. A continuación, se describe las fases que comprende el ciclo de vida de un producto:

  1. Introducción: comienza con el lanzamiento de un nuevo producto al mercado. Esta fase se caracteriza porque el volumen de ventas es bajo, debido a que el producto aún no es conocido en el mercado, por ende, es conveniente invertir en publicidad para promocionar el producto.
  2. Crecimiento: las ventas del producto se incrementan con rapidez, por lo cual los competidores aumentan su capacidad para mantener o incrementar su participación en el mercado.
  3. Madurez: el crecimiento de las ventas del producto se estabiliza en el mercado.
  4. Declive: en esta fase disminuye el volumen de ventas, por lo que el producto se prepara para salir del mercado y ser sustituido en muchas ocasiones por otros productos.

Es importante resaltar algunos puntos:

  • Cada producto tiene un ciclo de vida distinto.
  • En dirección de operaciones la situación ideal es que los productos estén en la fase de madurez en todo tiempo, ya que permite predecir la demanda.
  • Si los ciclos de vida de los productos son cortos, será necesario desarrollar continuamente nuevos productos.

Casete-CDUn ejemplo de producto que en su tiempo fue muy popular y luego desapareció, se trata del casete. El casete es un medio de grabación de sonido o vídeo en cinta magnética que fue ampliamente utilizado entre los años 70 y principios de los 90.  Tuvo una madurez de alrededor de 20 años, luego pasó a la fase de declive donde desapareció al final del 1990 y fue sustituido por el CD.

Para más informaciones acerca del ciclo de vida de un producto, pueden consultar el siguiente enlace y vídeo:

https://media.upv.es/#/portal/video/09d9c3da-4e5c-aa44-9a47-b31a8aac81fc

 

 

¡Sistema de Colas Mercadona!


Sistema de colas Mercadona

Hoy fui a Mercadona y me ha sorprendido como gestionan el sistema de colas. Pude visualizar que tienen un sistema de colas multicanal en paralelo (en este caso, una sola cola de espera para cada canal, con un total de tres canales), donde solo un canal de servicio (caja) estaba en funcionamiento y al cabo de una acumulación de cuatros clientes en colas, el personal de caja en funcionamiento llamó a un personal mediante el sistema centralizado de megafonía para que el mismo abra la siguiente caja. El personal dejó la actividad que estaba realizando en el momento, llegó al área de caja en 1.5 minuto y llamó a los últimos clientes para que se ubiquen en el siguiente canal de servicio respetando la disciplina FIFO (First in, First out).

Me ha llamado la atención un documento que trata sobre la aplicación de teoría de colas en Dirección de Operaciones, por lo cual voy a comentar algunos puntos importantes, de igual manera les dejo el link para que puedan ampliar más informaciones al respecto: http://personales.upv.es/jpgarcia/linkeddocuments/teoriadecolasdoc.pdf

El sistema de colas básico consiste en un conjunto de clientes (término usado en sentido general y no implica que sea un ser humano) que llegan a un sistema buscando un servicio, esperan si este no es inmediato, y abandonan el sistema una vez han sido atendidos. Un punto a resaltar es que en algunos casos se puede admitir que los clientes abandonan el sistema si se cansan de esperar.

Un sistema de colas es mono-canal cuando hay una sola cola de espera para un solo canal.

Sistema de colas mono-canal

 

Un sistema de colas multicanal puede presentar varias variantes, por ejemplo: una sola cola de espera para varios canales o una sola cola de espera para cada canal.

Sistema de colas multicanal

Las características básicas que se deben utilizar para describir adecuadamente un sistema de colas son: patrón de llegada de los clientes, patrón de servicio de los servidores, disciplina de cola, capacidad del sistema, número de canales de servicio y número de etapas de servicio.

Finalmente les dejo el siguiente link que dispone de muchas informaciones importantes acerca de este tema:

https://media.upv.es/#/portal/video/d69aca13-c0a0-b54e-b660-453e95f080b9

 

 

 

 

 

 

 

 

Recorrido del sistema RFID: Zara


zara-rfid

Inditex se ha marcado el objetivo de controlar la ubicación de las prendas en todo momento. Para lograrlo ha diseñado un sistema propio de identificación por radiofrecuencia. El uso de esta tecnología, conocida como Radio Frequency Identification (RFID, por sus siglas en inglés), permite el control unitario de cada artículo con su matriculación a través de la codificación del alarmado de las prendas. Los proveedores del sistema RFID de Inditex son: Tyco Retail Solutions se encarga de proveer las alarmas y reutilización de las mismas y Checkpoint Systems se encarga de la implantación de esta herramienta.

Función del localizador

Todas las prendas de Zara llevan una alarma que consiste en un pequeño objeto de plástico alargado. Esta alarma tiene dos partes: una es el dispositivo antirrobo y el otro es el sistema RFID personalizado que incluye datos de la prenda en cuanto al modelo, color y talla, además permite: controlar la entrada y salida de las prendas en las instalaciones, identificar de inmediato la disponibilidad de tallas específicas que los clientes soliciten (propia tienda, tiendas cercanas o por internet), controlar los detalles de las ventas de cada prenda y ordenar automáticamente a la caja registradora que añada los códigos de las prendas a vender, una vez se retiren las alarmas de las mismas que servirán para ser reutilizadas en otras prendas. Cabe destacar que, al momento de retirar la alarma de una prenda, la información del chip se elimina y en caso de devolución de prenda, la misma se alarmará con una alarma blanca para diferenciarla de la otra y se usará el código de barras para su identificación.

Instalación de las alarmas

Las alarmas de las prendas de Zara se colocan en las fábricas sin información. Luego son trasladadas a los centros logísticos españoles que, a través de unos túneles en cajas o en percheros, las prendas pasan por una especie de escáneres donde se introducen los datos correspondientes.

Diferencia en el mercado RFID

Aunque otros comerciantes utilizan la identificación por radiofrecuencia de sus productos, Inditex ha logrado desarrollar un sistema RFID reciclable; mientras otros distribuidores incluyen la información de las prendas en las etiquetas (exteriores o interiores), Inditex ha optado por hacerlo en unas alarmas que pueden reutilizarse más de cien veces.

Según Inditex, las ventajas que le ha proporcionado el sistema RFID son: mayor calidad en la atención al cliente, rápida y adecuada reposición del muestrario en tienda, incremento del control de seguridad, inventarios más eficientes, precisión y agilidad en la recepción de prendas y reutilización de las alarmas.

Les dejo un vídeo para que visualicen como es el sistema RFID en Zara:

Automatización industrial: Innovación tecnológica


automatizacion-industrialLa automatización industrial es un avance tecnológico que consiste en el uso de sistemas o elementos computarizados y electromecánicos para controlar maquinarias o procesos industriales. La automatización industrial es parcial cuando el equipo o máquina realiza operaciones en secuencia, pero necesita la intervención humana para colocar o retirar productos o piezas; mientras que la automatización total es aquella que no necesita la intervención humana para la ejecución de los procesos, apareciendo la figura del operario para realizar supervisión y mantenimiento.

Empresas han optado por automatizar sus procesos de producción con el fin de mantener un mejor control de calidad, mejorar la productividad de la empresa, reducir el tiempo de producción, mejorar las condiciones de trabajo del personal y reducir los costes de mano de obra. Un gran ejemplo de automatización es Ford Almussafes.

  • Los procesos que realiza la factoría de Ford Almussafes siendo estos: fabricación de carrocerías, montaje de motores, pintura, montaje final y almacenamiento de repuestos están automatizados por equipos tecnológicos.
  • Una de las ventajas que supone para Ford Almussafes es que, al estar ubicado en un parque industrial, la mayoría de sus proveedores se encuentran instalados allí. Los proveedores de Ford están conectados a la factoría por tres túneles aéreos a través de los cuales envían componentes y piezas directamente a la línea de montaje, logrando un ahorro de costes logísticos, eliminando el transporte en 268 camiones/día con un impacto de 300.000 €/año y manteniendo automatizado sus procesos.

El siguiente vídeo muestra parte de los procesos automatizados por Ford Almussafes:

La automatización industrial se ha convertido en una gran innovación tecnológica!

 

Herramienta de análisis de problemas o efecto: Diagrama Ishikawa


Durante las dos secciones de clases impartidas, se han desarrollado casos de estudio en los que hemos utilizado herramientas para analizar los mismos. Una de estas herramientas, es el diagrama Ishikawa también llamado diagrama causa-raíz o diagrama de espina de pescado debido a la imagen visual que adopta. Este diagrama tal como su nombre lo indica, fue concebido por el licenciado en química japonés Dr. Kaoru Ishikawa en el año 1943.Diagrama Causa-raízEl diagrama Ishikawa es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en servicios, para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones en términos de calidad de los procesos, productos y servicios. Nos permite, por tanto, representar gráficamente el conjunto de causas que dan lugar a una consecuencia. Las causas a identificar están agrupadas por seis términos denominado 6M, que son:

  • Mano de obra
  • Maquinaria
  • Método
  • Medida
  • Material
  • Medio ambiente

Es importante resaltar que el diagrama Ishikawa se relaciona con las herramientas lluvia de ideas o brainstorming y los 5 Por qué. La utilización de estas herramientas nos aportó mucho en el análisis de los casos “Rodillas de titanio Kapeju y colas en los muelles de PkJu distribución” debido a que nos permitieron analizar más a fondo el problema o efecto.

Al momento de analizar un problema o efecto en el diagrama Ishikawa, se deben tener en cuenta los siguientes puntos:

  1. Decidir con exactitud el problema o efecto a examinar.
  2. Identificar las causas del problema o efecto con relación a: maquinaria, mano de obra, material, método, medio ambiente y medida.
  3. Realizar una lluvia de ideas o brainstorming de posibles causas y la relación que guarda con las 6M.
  4. Utilizar la herramienta 5 por qué para cuestionar cada una de las causas identificadas.
  5. Seleccionar las causas con mayor potencial.

Diagrama causa-raíz¡El diagrama Ishikawa es una herramienta eficaz al momento de analizar un problema o efecto!